目前國內(nèi)HPMC的生產(chǎn)以液相法工藝為主，此工藝是在20世紀(jì)70年代研究成果的基礎(chǔ)上推廣的，最初是氣相法醚化反應(yīng)，因為我國設(shè)備不適應(yīng)，后來研究出了液相法醚化反應(yīng)，至今高浴比的液相法醚化反應(yīng)工藝路線仍然主要HPMC生產(chǎn)工藝]。
國內(nèi)HPMC生產(chǎn)一般采用精制棉為原料（部分廠家也開始嘗試用木漿粕），并用國產(chǎn)的粉碎機粉碎或直接使用精制棉堿化，醚化使用二元混合有機溶劑，在立式反應(yīng)器中進行反應(yīng)。精制純化處理采用間斷式工藝，即在反應(yīng)器中脫除有機溶劑，然后通過洗滌器和離心機經(jīng)過若干次洗滌和脫水來純化粗產(chǎn)品。
成品處理采用間歇式，造粒在升溫情況下進行(也有廠家沒有進行造粒)，干燥和粉碎采用常規(guī)方式進行，大部分進行的特殊處理僅僅是對產(chǎn)品延遲水合時間(快速溶解)的處理而沒有進行防霉變和復(fù)配處理，包裝采用手工方式[5]。
液相法工藝具有如下優(yōu)點：反應(yīng)過程設(shè)備內(nèi)部壓力小，對設(shè)備承壓能力要求低、危險性??；纖維素在堿液中浸漬后得到充分膨潤和被堿化均勻的堿纖維素，堿液對纖維素滲透溶脹較好；醚化反應(yīng)器較小，再加上堿纖維素得以均勻溶脹，所以產(chǎn)品質(zhì)量容易控制，可獲得取代度和黏度都比較均勻的產(chǎn)品，品種也容易更換。
但該工藝也有如下缺點：反應(yīng)器通常不能太大（15m3以下），統(tǒng)計受限導(dǎo)致生產(chǎn)能力也小，若要提高產(chǎn)量，勢必增加多臺反應(yīng)器；精制純化粗產(chǎn)品需要設(shè)備多，操作繁雜，勞動強度大；因為沒有進行防霉變和復(fù)配處理，致使產(chǎn)品黏度穩(wěn)定性和生產(chǎn)成本受到影響；包裝采用手工方式，勞動強度大，人工費用高；反應(yīng)控制的自動化程度比氣相法工藝低，因而控制的精確度也相對較低；與氣相法工藝比較，需要復(fù)雜的溶劑回收系統(tǒng)。
隨著國內(nèi)羥丙基甲基纖維素生產(chǎn)技術(shù)的提高，部分企業(yè)通過不斷的自主創(chuàng)新，大型釜的液漿法得到了長足的發(fā)展，并擁有了自己的技術(shù)特色。戈麥斯化工化工采用獨創(chuàng)的“一步法”HPMC生產(chǎn)工藝，不僅生產(chǎn)工藝流程合理，操作控制參數(shù)準(zhǔn)確可靠，充分合理的利用原材料等特點，而且生產(chǎn)出的產(chǎn)品取代度均勻、反應(yīng)完全徹底、溶液透明度好，并同時保證了產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定[6]。
化工在內(nèi)的一些企業(yè)的羥丙基甲基纖維素生產(chǎn)線已完成自動化改造，實現(xiàn)了裝置的DCS自動化控 制要求，物料包括液、固體原料均可利用DCS系統(tǒng)進行精確計量和加入，反應(yīng)過程中的溫度、壓力控制也全部實現(xiàn)DCS自動控制和遠程監(jiān)控，從產(chǎn)品生產(chǎn)的可行性、可靠性、穩(wěn)定性、安全性方面較傳統(tǒng)生產(chǎn)方式都有明顯的改進。不僅節(jié)省了人力，降低了勞動強度，也改善了現(xiàn)場的操作環(huán)境。
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